转炉吹炼时由于鼓入大量氧气，氧气和铁水中的碳发生化学反应，产生大量含CO 的炉气(转炉煤气)，炉气中的主要成分是 CO。由于其富含的 CO，亦被称为转炉煤气，可作为二次能源加以回收，所含的物理热和化学能可以占到炼钢过程放出能量的 80%，因此回收转炉煤气的能量可以大幅度地降低转炉炼钢工序能耗，是实现负能炼钢的主要措施之一，并有利于保护环境。
钢包中的铁水装入转炉完毕后，转炉转动到垂直的位置，氧枪下降到位开始吹氧 ，在氧枪吹氧 2～3min 后活动烟罩开始降下，当活动烟罩下降到位后开始煤气回收。其次吹炼过程中根据工艺要求还要分批的加入活性石灰便于造渣和除硫，钢水吹炼时间为（13～25min），在氧气吹入停止前2～3min，先将活动烟罩提升，在吹氧结束后还需要对转炉测温取样，以取样的结果为依据，决定是否需要补吹氧气再次冶炼。转炉炼钢煤气回收的具体步骤如下：
1.开始出钢。出钢后，耦合器降速，降速后风机水冲洗电动阀打开。
2.兑入铁水。兑入铁水后，耦合器开始升速。
3.开始吹炼。氧枪下降到位，分析仪表开始工作，在分析 CO、O
2达到工艺要求时，打开各阀门对转炉炼钢煤气进行回收。
4.煤气回收开始，将水封逆止阀打开，三通阀切换到回收侧，如果水封逆止阀打开不正常或打开时间大于 20s，则打开旁通阀进行煤气紧急放散。
5.烟罩下降到位，炉口微差压系统运行后，其信号通过液压伺服系统，控制 R-D阀开度，待到吹炼后期时结束煤气回收。
6.回收结束。气动三通阀由回收转向放散，三通阀动作过程中，三通阀打到放散位置，水封逆止阀关闭。结束煤气回收。
7.吹炼结束，将氧枪上升到位，各分析仪表停止气体分析，转炉进入出钢状态开始出钢，接着将执行下一循环。
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